Центробежное литье

Некоторые способы литья не могут дать той четкости и отличного качества при изготовлении отливок, в отличие от центробежного способа литья. Преимущества этого метода довольно обширны:

• кристаллическая решетка делает отливку более устойчивой к изнашиваемости,
• металл становится намного плотнее и без раковин,
• отсутствуют шлаки и неметаллические примеси.

Также для того, чтобы сделать одну отливку не надо выпускать модельную оснастку. И самое главное заказчик может сам выбрать нужную отливку и химический состав.

Сама структура довольно неоднозначна в сплавах с повышенной устойчивостью к изнашиванию. Очень большую роль в осуществлении подобной структуры играет карбид.  Кристаллическая решетка металлов имеет одну особенность – карбид, который находится в металле, имеет свойство армировки, чья износостойкость повышается. Карбид выступает по типу грубой ледебуритной сетки.

Еще один положительный момент в центробежном литье, чтобы добиться высокой изнашиваемости, с помощью направленной кристаллизации. Вот почему нужно делать заказы именно у нас, потому что мы предоставляем все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг.

Подобная кристаллизация состоит в том, что эффект армировки полностью усиливается за счет расположенных по радиусу, так называемых, дендридов. Они то, как раз и делают поверхность устойчивой к изнашиванию за счет выхода на поверхность малым сечением.

Сфера применения

• Область применения метода центробежной силы имеет обширный выбор. Трубы реакционные и центробежнолитные трубы. Змеевики для трубных печей, чтобы производить аммиак, этилен, водород и сероуглерод.
• Изготавливаем корпусы для цементации реторт печей  и шахтных печей Ц-150, -105, -90, -75, -60, -35, СШЦМ, СНЦА и др., производим радианные трубы и горелки. Для энергетических установок делаем заготовки, а также для паропроводов с высоким давлением.
• Для печных роликов делаем бочки, для термических роликов, а также нагревательных печей. Прокатные вальцы, биметаллические и бочки для роликов МНЛЗ. Также мы делаем рубашки вальцов для промышленностей стекольной и металлургической и пищевой (мельничные вальцы).
• Делаем вальцы для трубопрокатных станков и рубашки для вальцов бумагоделательных машин. Отливки из биметалла, слой может быть, как наружным, так и внутренним. Делаем грундбуксы, сальники и втулки. Бандажи, барабаны, биметаллические трубы пульпопровода. Гильзы дизельной техники и ДВС, компрессоров.

Все вышеперечисленное — это лишь малая доля изготавливаемой продукции, не беря в учет изготовление разного технологического оснащения для промышленностей нефтехимической, машиностроительной, азотной, металлургической и других при центробежном литье.

Оперативность наш конек

При работе с клиентской базой мы стараемся работать оперативно. В считанные часы после получения заказа, мы беремся высчитывать подходящую технологию литья, затем выявляем группу сложности по готовому чертежу и определяем стоимость одного килограмма литья.

После всех расчетов мы доводим информацию до клиента, в которой указаны сроки начала производства, сроки сдачи заказа, и стоимость готового продукта.

Дальше мы заключаем договор по изготовлению первой «пилотной» партии. Цены и сроки уже оговорены заранее. Затем берем оплату. После изготовления «пилотного» заказа, устанавливается полная стоимость.

Взвешивается «пилотная» партия, за счет чего устанавливается стоимость. Заключаем с заказчиком уже полный договор по составлению цены на оптовую поставку отливок. После получения согласия на оптовую поставку, мы должны получить задаток на производство опта. Затем начинаем выполнять заказ, после выполнения сообщаем клиенту и договариваемся об отгрузке готовой продукции, которую мы можем доставить по СНГ и России.

Суть центробежного способа

Отливки, которые производят при литье в оболочковые формы, имеют высокие показатели по химическим и физическим характеристикам. Расплавленный материал заливается в форму, которая очень быстро вращается.

А центробежная сила, начинает этот материал укладывать по стенкам формы. Это дает отливке плотность и помогает избежать различных дефектов. Существуют центробежные устройства, ось вращения может стоять вертикально и горизонтально. Формы могут быть разного рода:

• металлические,
• оболочковые,
• песчаные,
• формы по моделям, которые выплавляются.

Металлическая форма изготавливается на полтора или два раза больше, чем сама толщина отливок. Материал берут как сталь, так и чугун. Сначала форму греют до двухсот градусов. Чтобы увеличить срок службы формы, используют специальные покрытия для нанесения на рабочую поверхность. Охлаждение происходит за счет воздуха или воды.

На заводе работают люди, получившие высшее образование в учебных учреждениях страны, которые выполняют свою работу на совесть. Каждый, от формовщика до начальника любого из отделов. Это может подтвердить факт качественно выполненной продукции. Даже в самых экстремальных условиях заказа, будь это установленная высокая скорость или сложная конфигурация любого из заказов. А бывает и то и другое, но и это не влияет на качество продукции, а также на доставку по Российской Федерации и СНГ.

Точное литье

Литейная точность предусматривает хорошую, качественную поверхность фасонных отливок со сложными формами. От точности зависит многое. Чем выше точность, тем дешевле себестоимость, экономия металла и время на работу.

Оборудование, которое спроектировали и мировые компании, производит отливки весом от 1 кг. В месяц мы производим 2500 штук отливок. Материал для отливок разнообразен, это:

• цветные металлы и сплавы,
• черные металлы и сплавы,
• чугун,
• сталь,
• и прочее.

Наименование продукции, которую изготавливает наш завод, насчитывает несколько десятков, потому что мы можем предложить все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг.

Вы можете приобрести инструментальные и конструкционные поковки, звенья для печей прокаливания. Мы выполним любую заданную клиентом размерность. Выполним отлив чугуна и другой стали. Подобные изделия не изготавливаются с помощью литья под давлением.

Применяемые методы и способы литья

Литье в землю. Этот метод литья также обеспечит целостность конструкции и изготовление моделей. А вот чтобы выполнить изделия из сплавов алюминия или чистого материала алюминия и обеспечить им прочность, тогда и используется метод под давлением.

Чертежи и разработки могут быть предоставлены клиентом или могут быть созданы нашими конструкторами-технологами. Изготавливаем следующую продукцию:

• корпусные детали,
• серийную продукцию,
• кронштейны,
• различную фурнитуру,
• запчасти для автобусов,
• автомобилей,
• комбайнов и станков.

Литье под давлением не рационально применять, если чертеж предусматривает выступы или выемки, если требуются составные стержни. Здесь больше подойдет точное литье для тугоплавких материалов и изделий со сложной формой.

Технологический процесс

Для точного метода литья ведется следующая выработка и подготовка. Делается модель на основе воска из парафина, стеарина или цезерина. Производится огнеупорная суспензия из маршалита, изопропилового спирта или ацетона, а также этилсиликата. Сначала, саму модель погружают в огнеупорную массу, после ее посыпают мелким песком из кварца.

Дальше модель оставляют сушиться в аммиачном паре и выплавляют ее из уже готовой оболочки. Затем берут эту оболочку и ставят в опоку, потом заполняют ее кварцем и шамотной огнеупорной глиной. После обжига в печах, все заливают металлом. Когда отливка готова с нее снимают пленку из кварца с помощью каустической соды, и убирают с отливок остатки прибылей и литников.

Метод литья услуг с помощью твердеющих веществ в формы с такими оболочками, очень экономичный и имеет большие преимущества. Формы из оболочек такого рода лучше всего применять для отлива стержней, причем можно уменьшить вес в большинстве случаев до трех-четырех раз. Все благодаря точному способу отлива.

Ступени производственного процесса

При отсутствии у заказчика необходимой документации, наше конструкторское управление может предоставить полную разработку чертежей и модельных оснасток.

Шихту подготавливают специально обученный человек – шихтовщик, который, при использовании специальных весов выбирает и готовит шихты по марке стали, для последующего плавления и точного литья.

Далее идет подготовка к расплавлению в специальных индукционных печах ИСТ–0,16, после чего идет химический анализ на соответствие ГОСТа 977-88.

Затем изготавливается форма, которая состоит из воскового вещества МВС-3А. На эту форму наносят огнеупорное покрытие, в его основе лежит этилсиликат. Все это делается на полуавтоматической линии 6А-50.

В специальной газовой печи прокаливаются огнеупорные блоки. В эти блоки заливается жидкий материал и ставится охлаждаться в камеру рефрижератора.

По окончании всего процесса начинается очистка отливки. Очищают ее в ванне для выщелачивания, пескоструйным аппаратом или дробеметным барабаном. Дальше идет замеры отливки, взвешивание и проверка на химические составляющие данного готового продукта. А также доставка в СНГ и по всей Федерации.

Литье ХТС

Наша работа заключается не только в литье из бронзы, но и стали, чугуна, выполнении оптовых поставок и единичной продукции. Работа также заключается в хороших взаимоотношениях с клиентами, индивидуальному, особому обращению к каждому из них, чтобы заключать договора на продолжительную совместную работу на взаимовыгодных условиях.

Наш завод работает в основном в узконаправленную сторону и предлагает все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг. Это литье из различных материалов. Заготовки, отливки, модельная оснастка из чугуна и различных других сталей и сплавов.

Высокое качество изделий

Качественная и высоко технологичная обработка и полное изготовление деталей и других изделий, выполняется за счет лучших технических станков и машин мирового уровня. При таком оборудовании масштабность заказанных изделий не отражается на качестве выполненных работ.

Литье при помощи ХТС – немного похожа на литье в землю, то есть в глиняно-песчаную форму. Однако вместо глины и песка, из которых состоит эта форма, при ХТС расплавленный материал заливается в форму.

Сделана она с добавлением искусственной смолы, а также веществ, которые за 10 минут при нахождении на воздухе затвердевает. Такой метод литья ХТС позволяет быстро изготавливать формы и модельные оснастки, так как не требует высыхания в специальных сушильных печах. Также чтобы затвердитель сработал, идет продувка стержневых ящиков при использовании третичных аминов. При ХТС мы имеет возможность получения отливок высоко класса точности №7, все изделия соответствуют ГОСТ 26645-85.

Такой способ литья используют только в экономически выгодном случае, когда масса самой формы не должна превышать массу заливки. Соотношение должно выглядеть так — 3:1. ХТС применяется в большинстве случаев для отлива стержней, которыми делают полости и отверстия в отливках, также благодаря этому способу литья, можно избежать газовых дефектов и засорений в отливках.

При литье ХТС используют следующие материалы:

• 25Л, 30Л, 35Л, 45Л, 40ХЛ – это низколегированная конструкционная сталь.
• Л1, Л2, Л3, Л4, Л5, Л6 по ГОСТу 4832-95 – это литейный чугун.
• Алюминиевые сплавы для литья с ГОСТом 1583-93.
• Латунь для литья ГОСТ 1020-97.
• Бронза для литья с ГОСТом 613-79.

Что такое оснастка для литья

В способе литья ХТС используют линейную оснастку в опоку. Материалом для самой оснастки служит МДФ, композитный материал или пластик с помощью этого способа можно осуществить литье сплавов меди и других металлов.

А вот если требуется выполнить оптовый заказ, тогда линейная оснастка будет из алюминия или любых других металлов. Работая на машинах с ЧПУ, можно изготовить модельную оснастку учитывая все параметры, например, усадку при литье в форму, а также можно разработать и изготовить отливки, которым не нужна будет механическая обработка.

Изготавливая отливки подобным методом, мы получаем класс точности ЛТ3-ЛТ4 при погрешности 0,2-0,5 мм. Когда модельная оснастка пропитывается специальным составом, который делает ее очень прочной, такую оснастку можно использовать несколько тысяч раз, то есть съёмов.

Формы простые, состоят из двух половинок, также для того, чтобы сделать полости или отверстия, нужно изготовить специальные стержневые ящики.

Инженеры и конструкторы, которые работают на нашем заводе, занимаются проектировкой и разработкой оснасток. Благодаря их опыту мы исключаем возможные появления брака в процессе литья ХТС. Например, поры и раковины в отливках, или возможность смещения формы и других дефектов.

Только мы делаем продукцию высокого качества

Наше производство делает продукцию с минимальными припусками, так мы получаем отливки с малым весом. В нашем распоряжении имеются многоместные отливки, которые помогают работать еще быстрее при оптовых заказах, также снижается стоимость этих заказов. Чтобы осуществить доставку в сроки не только по Российской Федерации, но и по СНГ, мы делаем дополнительно определенные комплекты, если тираж заключается в целой серии отливок.

ХТС и его применение

Если поступает заказ, который требует выполнить большие отливки, тогда за неимением другой альтернативы, используют метод ХТС. Отливки, за счет добавления в состав ХТС 0,6% смолы и затвердителя, становятся качественнее по гладкости поверхностей, и точно соответствуют заданным формам и параметрам (уступы, отверстия, впадины).

Гладкость поверхности литье из меди на заказ в первую очередь зависит от формы, в которую льют металл или сплав. Мы делаем формы прочными в техническом и механическом смысле.

Мощнейшее производственное оборудование

В сталелитейных цехах нашего завода находятся индукционные печи ИСТ-0,5. Такие печи работают для плавления и перегрева посредством токов, которые работают на средней частоте.

Печь плавит сталь, чугун, металл цветной и драгоценный. Существуют и другие печи на нашем заводе – это печи сталеплавильные дуговые ДСП-0,3.

Работают они так

С помощью электрической дуги, которая подвергается температурному воздействию разрядом. Такие электрические печи и плавят сталь и металл. Печи, станки, методы литья и многое другое, одним словом оборудование, и дает нашему заводу производить высококачественный продукт.

Клиент, обратившийся к нам, может спокойно оставить свой заказ и быть уверенным в выполнении и соблюдении всех договоренностей. Продукт, который выпускает «Механо-литейный высокоточный цех», подвергается всем лабораторным исследованиям, по завершению которых получает сертификат по стандартам и правилам ГОСТ.

Все работы по литью ХТС металла совершаются только профессионалами и людьми с высшим образованием. Каждая готовая продукция имеет все необходимые характеристики:

• химические,
• технологические,
• а также изготовлена из сырья высшего сорта и подобрана соответственно назначению.

Самый удобный и малобюджетный способ литья это способ ХТС. Именно такой способ позволяет отлить металл с наименьшими отклонениями на припуски и дефектами в отливке. Так как формы ХТС состоят из прочных материалов, за счет чего мы добиваемся гладкости поверхностей, которые не подвергаются дополнительной работе с механикой.

Подтверждает это 9 класс по ГОСТ 26645-85 размерной точности.

Чтобы убедится в наших словах, вы можете обратить внимание на снабжение цехов специальным оборудованием. В нашем заводе имеется самое лучшее и новое оборудование, которое ранее не применялось. Имя ему OMEGA и EGES. Новые технологии перевели наше производство на новый уровень.

В оборудование такого типа входят:

• индукционный комплекс для плавления, который может вести выработку жидкого метала 2 тонны в час,
• сюда же встроена система с замкнутым циклом для оборотного водоснабжения и охлаждения,
• специальная установка, которая автоматически готовит смесь для ХТС из песка, смолы и затвердителя, полностью компьютеризированная,
• система возобновления и добычи песка из ХТС, а также установка для охлаждения песка перед применением, вибродробилка, которая работает с уже отслужившей готовой смесью,
• система пневматического транспорта, которая поставляет песок в расходный бункер и на места формовок,  также мы имеем рольганг – он доставляет опоку к местам заливок, формовок и выбивки,
• еще одна компрессорная установка и специальная система уборки пыли.

Благодаря использованию таких мощностей, «Механо-литейный высокоточный цех» производит за сутки до двадцати тонн литья из меди на заказ в Москве. При таком наборе агрегатов мы используем метод ХТС, не боясь за окружающую среду, так как он абсолютно экологически безопасен. Не смотря на полную автоматику и компьютеризацию, ХТС довольно таки ресурсосберегающий метод.

Точность в добавлении затвердителя и смолы определяет компьютер, который исключает перерасход составляющих компонентов. Цех по литью работает с большей скоростью благодаря системе пневматического транспорта, который доставляет песок в нужное место по трубопроводу. Поэтому старый метод доставления песка по подземному тоннелю или в громоздких ленточных транспортерах не имеет смысла и полностью удален из цеха.

Пыль теперь убирается исключительно новой системой и не наносит вреда. Регенерация песка из смесей для ХТС позволяет добыть до 70%. Это значительно снижает затраты и защищает природу. Автоматически мы управляем всеми системами:

• охлаждение,
• пневмотранспорт,
• формовка и так далее.

Мы работаем с лучшим оборудованием и доставляем готовые заказы наших клиентов по адресам Российской Федерации и СНГ.

На нашем оборудовании, в цехах для литья, мы работаем с бронзовыми, алюминиевыми и чугунными отливками. Мы льем металл как в стандартные размеры кома 800х1000х300 мм,  так и в жакеты, масштабом 2000х2000х450 мм для ручного формования.

Получение отливок

Такие отливки в основном применяют для получения заготовок сложной структуры:

• кулачковых валов,
• крыльчатки,
• коленчатых валов,
• ребристых цилиндров.

К тому моменту, как металл затвердел, форма может быть разрушена без особых усилий, что не помешает усадке металла, а также снизит остаточные напряжения в самой отливке. Расход материалов для формовки при таком литье может быть меньше в десять, а то и двадцать раз, чем при отливках в песчано-глинистые формы.

При отливках в О.Ф. (оболочковые формы) плоскость разъемов должна быть единой. Минимально допустимая толщина стенки должна быть около 2-2,5 миллиметров. Вместе с этим, работать с горячими моделями из металла достаточно сложно, ведь материалы для формовки недешевые. С помощью этой технологии мы осуществляем все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг.

Литье в оболочковые формы

Отливки из оболочковых форм – являются способом производства отливок, методом свободной заливки сплава в различные формы из смесей, обладающих термоактивностью. Высокий уровень технологических параметров присущ оболочковым формам:

• прочность,
• газопроницаемость,
• податливость,
• не гигроскопичность.

Процесс отливок в о.ф. отлично подходит для больших отливок – таких как скульптуры. Те детали, которые отливаются таким методов, обладают припуском для механической обработки больше в 1,5 раза.

О.Ф. производят из песчано-смолянистых смесей для формовки, обладающими термоактивными или пластичными связующими смолами. Существует также неплакированная смесь – находящуюся в виде порошка, а при условии, что зерно песка покрыто единой смолянистой пленкой — такую смесь называют плакированной. У формовочной смеси есть наполнитель – кварцевый мелкозернистый песок (100%), также есть связующее – пульвербакелит (около 7%), увлажнитель (глицерин ил и керосин) — от 0,2 до 035 процента и растворитель (этиловый спирт или ацетон) – до полутора процентов.

Литье в оболочковые формы

Смола, которая введена в смесь, размягчается при восьмидесяти градусах, а при 100-200 уже происходит ее плавление и покрытие поверхности зерна песка клейкой тонкой пленкой.

Дальнейший нагрев смолы до 250 градусов приводит к полному е затвердению и, далее, ее плотность ощутимо возрастает, как и жесткость. О.Ф. (оболочковые формы) изготавливают путем нагрева моделей из металла, которые производятся из стали, алюминиевых сплавов и серого чугуна.

Каждая такая форма включает в себя две соединенных оболочковых полуформы (достигается склеиванием пульвербакелита и жидкого клея, или же с использованием струбцин и скоб). Обычно стенки таких оболочек имеют ширину от 8 до 15 миллиметров.

Технологический процесс производства

Процесс производства таких оболочек состоит из таких этапов:

• Вначале нагревается модельная оснастка до 200 или 250 градусов.
• Затем пульверизатором на рабочую поверхность наносится сама модельная оснастка, имеющая я разделительный состав – силиконовую жидкость с быстрым затвердением, которая формирует в этом процессе разделительную пленку, предотвращающую прилипание к формовочной смеси и, таким образом, делает дальнейшее отделение модели от оболочки более упрощенным.

Нанести песчано-соляную смесь на модельную оснастку можно несколькими способами:

• свободной засыпкой поворотного или стационарного бункера,
• пескодувом,
• свободной досыпкой с последующей допрессовкой.

Такие способы производства оболочковых форм имеют различие только в самом приеме нанесения смеси непосредственно на модельную оснастку. Этот способ литья также распространяется на литье цветных металлов и прочих.

Как формируются и затвердевают оболочки нужной толщины

Популярен в применении бункерный (или насыпной) метод образования формы оболочки, который состоит в применении поворотного бункера для осуществления свободной засыпки нужно смесью для формовки с модельной плитой.

Этот бункер наполняется смесью песчано-смоляного характера. Затем уже обработанная и нагретая разделительным соединением модельная плита прикрепляется к приемной рамке на поворотном бункере.

Путём поворота бункера на 180 градусов производится засыпка модели, а также модельной плиты. Для того чтобы сформировать оболочку с толщиной от пяти до пятнадцати миллиметров плита выдерживаются под этой смесью около 20 секунд. В этом процессе смола быстро расплавляется и твердеет, таким образом, получая оболочку полутвердого характера. Далее бункеру придают изначальное положение.

Модельная форма с оболочкой, которая на нее налипла, снимается и помещается в печь для того, чтобы стать более твердой (режим финального затвердевания смолы около 300-350 градусов, выдерживается от 1 до 3-х минут).

С применением толкателей производится съем оболочковой полуформы по завершению ее изготовления. В такие оболочковые формы получают отливы почти из любого производственного сплава, весом до 300 килограмм. Достоинства литья в оболочковые формы по сравнению с отливками в одноразовые песчано-глинистые формы состоят в следующем:

• снижение шероховатости поверхности и весомая оптимизация товарного вида отливки; возможность производства отливок, как со сложным, так и с тонким рельефом; допустимость произведения отливок с толстыми стенами и литыми каналами малых сечений;
• снижение трудозатрат на некоторые операции технического процесса (таких как изготовление смесей, производство форм, очищение отливок);
• снижение объема переработки и транспортировки материалов для формовки до 10 раз; минимизации ёмкости металла в формовочном оборудовании.

Помимо этого, осуществление литья в оболочковые формы характеризуется небольшой жесткостью оболочки, что, несомненно, является достоинствам такого метода по сравнению литьем в кокиль.

Главные нюансы данного метода литья:

• достаточно дорогие смолянистые связующие,
• сложные стержневые и модельные оснастки,
• высокий процент выделения вредных хим. веществ в процессе термического разложения связующих из смолы,
• относительно низкая прочность оболочек при изготовлении тяжелого отлива,
• тенденция к возникновению некоторых специализированных разновидностей дефектов, которые сопровождают небольшую газопроницаемость формы для отливок.

Материалы, из которых производят оболочковые формы

Как разделительное покрытие, которое позволяет избежать налипания сухих формовочных смесей на модельную плиту, применяют:

• жидкости силиконового характера,
• минеральное масло,
• смесь из синтетического каучука, термоустойчивого, в бензине (допускает до 50 съёмов),
• озокерит М60, эмульсии КЭ-60-09, КЭ-10-01, СКТ-Р (3-4%-ный раствор каучука марки СКТ в уайспирите).

Чтобы склеить полуформы применяют жидкий клей или же сухой пульвербакелит, а также машинное масло и керосин 13,5%. Заказать литье и все выше перечисленные услуги вы прямо сейчас можете у нас. Все что нужно это воспользоваться указанными на сайте контактами.

Мы осуществляем вакуумное литьё высочайшего качества на современном оборудовании и с применением сертифицированного расходного сырья. Благодаря применению легатур ведущих производителей мира, мы гарантируем стабильность в составе сплава. Не менее 6 литьевых циклов за неделю обеспечивают большую скорость производства заявок заказчика. Мы осуществляем выполнение заявок любого объёма (от единичных до многочисленных) в кротчайшие сроки.

Система литья MK Technology, применяемая на заводе

Новейшая система литья вакуумом MK Technology с электронным правлением предоставляет легкий метод изготовления пластиковых прообразов, в котором не нужно применять дорогостоящую металлическую оснастку. Стартуя с образца, приобретенного быстрым прообразированием или обычным способом, получается эластичная оснастка.

Вакуумное литье

Применяя эту оснастку, можно произвести полиуретановые пластиковые слитки и все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг.

Смолы для литья вакуумом способны подражать свойствам практически любых видов сырья, применяемых на производстве пластиковых запчастей. Они намеренно разработаны так, чтобы подходить по величине требованиям, таким как термостойкость и прочность. В особенности, если речь идет о производстве копий сложных запчастей или воспроизводстве мелких запчастей, цвета или текстур.

Экономия денежных средств

Литье при помощи силиконовых форм MK Technology сберегает до 90% денежных и временных трат на производство, если сравнить с производством образца по обычной технологии. Это дает возможность просто и быстро изготовить прототип любой формы, текстуры и цвета.

Эти запчасти могут быть применены для отработки установки, для механических тестирований, контроля функциональности и годности конфигурации и оценки изделия конечным потребителем.

Вследствие применения новейших технологий литья вакуумом, производство дорогостоящих форм для литья из металла, изменяемые зачастую по много раз, на ровне как временные затраты, составляющие порой несколько месяцев, ушли в прошлое.

В современном производстве система литья вакуумом MK Technology, является самой быстрой, наиболее точной и экономичной системой быстрого прообразирования и быстрого производства запчастей малыми партиями.

Литье вакуумное в силиконовых формах

Технология вакуумного литья в формах из силикона (Vacuum Casting) применяется при мелкосерийном выпуске пластиковых запчастей (1-500 шт.). Наибольшие размеры производимых запчастей составляют 600 на 600 на 400 мм., наибольший вес запчастей до 3 кг, точность производства  +/- IT14/2, тонирование запчастей – покраска материалов массово по каталогу расцветок RAL, фактура поверхности – матовая ровная, песок — крупный и мелкий, глянец, возможно армирование запчастей разнообразными закладными компонентами, устойчивость силиконовых конфигураций — до 50 циклов.

Применяемое сырье для литья из силикона

Технология литья при помощи вакуума в формах из силикона (Vacuum Casting) применяется двухкомпонентный полиуретан, который имеет  разнообразные физико-механическиме качества.

Это могут быть свойства основного конструкционного пластика, таких как АБС, полиэтилен, полиамид и др., бывают полиуретаны, которые имитируют физико-механические свойства резины разнообразной твердости (50-70 ед. по А ШОР), в том числе прозрачный полиуретан для производства оптических запчастей, термостойкий материал (до 140 0С).

Конструкции для литья вакуумом марки Renishaw позволяют нашим инженерам и разработчикам производить запчасти высочайшего качества, которые повторяют характеристики полимерных запчастей и деталей крупного производства из металла, производимых методом литья под давлением, а также осуществлять изготовление поковок.

Уникальная технология используемая нами

Литье вакуумом является довольно гибкой технологией, позволяющей производить детали из разнообразных видов полиамида и полиуретана с целью воссоздания характеристик конструкторских полимеров и их замещения при производстве прототипов и производстве мелкими партиями.

Обычной сферой использования является изготовление такой продукции, как предметы массового потребления, фары для автомобиля и разнообразные запчасти, устанавливаемые под капотом, компоненты отделки, большая бытовая техника, корпуса и кожухи разнообразных видов, изделия, которые предназначаются для науки и медицины и т.д.

Используя технологию вакуумного литья на нашем заводе, появляется возможным производить качественные модели из воска для отлива по выплавляемым моделям.

В типичном случае форму для литья полиамида и полиуретана производят из каучука силоксанового, он твердеет при комнатной температуре, применяя для этого мастер-модель; эту модель производят способом цифрования, посредством 3D печати. Получаемая форма дает возможность получать 20-50 запчастей до того, как потребуется заменить оснастку.

В случае с восковыми моделями, для литья деталей из металла по выплавляемым моделям, срок службы формы несколько дольше, что связано с природой сырья.

Современный способ литья

Литье по моделям газифицируемым — это практически самая современная и развивающаяся технология, которая делает возможным для клиента и компании осуществлять себестоимость продукции производств, занимающихся машиностроением гораздо ниже.

Литье по газифицируемым моделям

Основными преимуществами такой технологии являются осуществимость изготовления деталей при значимом  снижении трудоемкости и заводской цены процесса.

Форма детали, которую заранее изготовили из пенопласта, поддается засыпанию песком. Затем расплавленный металл заливают в эту форму, и происходит трансформация пенополистирола в газ.

Вместе с тем металл заменяет модель из пенопласта и приобретает нужную форму детали. Кроме этого мы можем предложить все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг.Такой процесс литья по газифицируемым моделям не нуждается в производстве пресс-форм, что позволяет произвести одиночные отливки при низкой себестоимости. Также эта техника делает возможным литье разнообразных металлов при низкой себестоимости. В этой технологии, возможно применять для литья самые разные металлы:

• бронзу,
• чугун,
• латунь,
• сталь,
• алюминий.

По той причине, что пенополистироловые модели бывают различного размера и формы, то технология отливки по газифицируемым моделям может производиться для отливок различной массы.

Такой метод литья делает возможным минимизировать расходы на оборудование и расходные материалы, сократить количество технических операций и понизить количество производственных отходов. Помимо этого, качество уже готовой модели снижает финансовые траты на финальную обработку и иногда даже избежать ее. Часто при литье по газифицируемым моделям получаются сложные и точные отливки, невозможные для изготовления иными методами. Вот почему такой метод считают наиболее эффективным для производства разных товаров для машиностроения, такие как:

• впускная или выпускная патрубка,
• двигатели для автомобилей,
• блок и головка цилиндра.

Методика литья по моделям, полученным вспениванием в пресс-форме

Газы, которые образовываются при литье из алюминия под заказ, оттягивают насосом — разрежение обычно остается на 0,5 атм.

Параллельно такое разрежение может уплотнить и удержать в стабильном состоянии песок при процессе замещения формы металлом. Потом газы посредством трубы вакуумной системы подают для переработки и обеззараживания в систему, где происходит термо-каталитическое дожигание.

Там происходит процесс окисления, и материалы окисляются на 98 процентов, потом будучи в состоянии водяного пара и двуокиси углерода, происходит их выброс в атмосферу, за территорией цеха.

Стандартные модели со связующим после процесса заливки металлом, задымляют помещение даже при хорошем вентилировании воздуха в трудовых зонах цехов, а при ликвидации газа из сухого песка с помощью насоса, происходит снижение показателей загрязнения воздуха в зоне работ на десять-двенадцать раз (если сравнить с литьем в стандартные песчаные формы, опираясь на измерения концентраций на наличие примесей в воздухе цехов).

Используемые дополнительные материалы

Модельный кварцевый песок, после того, как его извлекли из уже остывшей формы, благодаря своей быстрой текучести приходится транспортировать по системе трубопроводов пневмотранспорта закрытого типа, что позволяет полностью избежать его распылению по цеху.

Около его трети подается в терморегенерационную систему, где его освобождают от излишков конденсированных концентратов после распада пенополистирола, так постепенно протекает процесс литья по газифицируемым моделям. Потом, смешиваясь с остаточной частью, после остывания в проходных охладителях закрытого типа, снова подаются на формовку. Как результат – минимальный процент потери песка за счет просыпов, потери при отсасывании газов и прочее.

Большую часть трубопроводов, бункеров и оснащения комплекса по складированию оборотных песков и его охлаждению обычно устанавливают вне территории цеха у его внешней стены. Вместе с этим сухой песок, устойчивый к морозам, гораздо быстрее теряет тепло на открытом воздухе.

Изоляция потоков песка в закрытых трубопроводах, отсасывание из модели и дальнейшее сжигание газов в совокупности с чистым производством делает для нас возможным создание экологически чистых цехов с высокой культурой произведения.

Экологическая сохранность технологичного процесса гарантируется еще ликвидацией из него токсичных веществ и объемных формовочных и стержневых смесей (стандартно от двух до четырех тонн переработанной смеси, а связующий материал попадает в отвал на одну тонну литья).

Также транспортировка и выбивка отливок способствует экологической сохранности. Многие клиенты заказывают у нас услуги литья алюминия и прочие. К примеру, один кубический метр пенополистирола формы, имеет вес в 25 кг. Если его будет замещать семь тонн расплавленного чугуна, то в этом процессе на одну тонну литья потратится 3,6 кг полимера. А в моделях из смоляных смесей холодно затвердевающих, при использовании трех процентного связующего материала на три тонны смеси, требующейся для одной тонны литья, использование связующего пенополистирола составляет примерно 90 кг, что в 25 раз больше.

Отливка высокой точности

Произведенная отливка обладает высокой точностью и презентабельным внешним видом. Когда вы будете держать в руках нетяжелую модель, то имеете возможность увидеть и измерить будущую отливку по всей структуре и применить коррекцию будущих оплошностей, что при стандартной формовке отливок с несколькими стержнями невозможно осуществить. Форма из пенопласта гораздо легче, чем чугунная отливка в 280 раз, когда она находится в руках, вам кажется, что вы держите пустоту, которая потом превратится в металл. При литье по газифицируемым моделям мы используем только проверенные технологии и материалы.

Экологическая безопасность

В этом процессе, нет вони от горелых полимеров, отсутствуют заливы по разъему формы (так как нет разъемов) и нет сдвига форм и стержней при их сборке, ведь нет и самих стержней со всеми недостатками в их производстве и выбивке.

Участки производства — формовочные, модельные, плавильные и очистные обладают примерно идентичной площадью и оборудуются простым оснащением.

Из-за того, что формы находятся в сухом песке в контейнере, который стоит на вибростоле для уплотнения песка на протяжении 2-х минут, также не нужны высокоточные формовочные машины для прессования и оборудования для монтирования форм. Ударение делается на производство очень легких моделей, обладающих плотностью материала около 26 килограмм на метр кубический. Обычно их производят женщины. Мы оказываем литье алюминия в Екатеринбурге и других городах РФ.

Для производства больших партий отливок применяют полуавтоматы, на них цикл изготовления моделей из пенопласта длится около 3-х минут.

С помощью такого способа изготавливают:

• чугунные отливки,
• стальные,
• бронзовые,
• латунные,
• алюминиевые.

В форме елки или куста можно производить сразу несколько отливок, как на ювелирных производствах, с ювелирной точностью. Практически все отливки могут использовать без механической обработки.

Достоинства литья по моделям, полученным вспениванием в пресс-форме:

• Большая экономия затрат на оснащение.
• Снижение числа технологических процессов.
• Минимизация операций по финальной обработке отливок.
• Небольшое количество производственных отходов.
• Затраты труда в два раза меньше.
• Низкое потребление электроэнергии.
• Сокращение и оптимизация использования производственных площадок.
• Снижение затрат на сопутствующие материалы до 5 раз.